以轴承滚柱冷镦凹模失效为实例进行分析

鉴于以上的热处理技术与模具寿命长短之间的关系的分析，在生产中以轴承滚柱冷镦凹模失效为实例进行分析，从而进一步从实践中说明这两者之间的关系。

（一）凹模工作的环境条件

轴承滚子冷镦组合凹模是用于冷镦轴承滚柱的，该凹模是在冷镦机上进行工作的，工作时的压力大约为1 600kn，冷镦时的速度是72次/min.，被冷镦的坯料为gcr15轴承钢，它的硬度为170～207hb，组合凹模的上模和底模采用cr12mov钢制造，外套和压板用gcr15钢制造，上模的寿命是最低的，凹模的内腔壁容易受到强烈的冲击性摩擦，所以要求它具有较高的耐模性与强韧性，凹模的热处理工艺为1 100e盐炉加热油淬，，510e回火两次，每次一个半小时，回火后硬度为60hrc以上。

（二）凹模失效的形式与原因分析

小规模凹模的寿命为3 000粒滚子，大型滚子凹模的寿命更低，凹模失效形式主要有擦伤和剥落与开裂。擦伤是因为坯料对凹模型腔壁产生的剧烈摩擦而造成不同程度的伤痕，擦伤严重时会滚子的光洁程度造成破坏，还会使滚子的尺寸超差。凹模的表面成片进行掉落就称为剥落。冷镦凹模开裂形式主要有两种：

第一就是裂纹是由于严重的擦伤处，还有因为由剥落产生的尖锐的凹坑处。

第二就是裂纹从型腔内的表面一直蔓延到外表面最终穿透整个型腔，从这个断口来看，裂纹就是开始于型内表面的上部也就是靠近凹模口的地方向下一直扩展并贯穿整个的模壁。对于这些凹模的失效的形式的分析可以看出，凹模的表面的擦伤与开裂都是导致凹模失效的形式，而凹模的硬度过高是开裂的主要原因，钢材中有太多的没有熔化的碳化物是缩短模具寿命的根本性的原因。